TRANSPORT INTERNE RAPIDE, SUR ET ECONOME POUR L'ENTREPRISE DE LEGUMES

SEW fournit des composants pour l'automatisation chez Pasfrost

L'entreprise de légumes surgelés Pasfrost à Passendale (Flandre occidentale) stocke jusqu'à 50.000 caisses en bois de légumes surgelés avant de les emballer. Le transport interne de ces caisses entre la zone de production, les entrepôts frigorifiques et le hall d'emballage s'effectue sur des navettes à travers des ponts tunnels. Lors de la récente extension des bâtiments, ce système a dû être modernisé, en portant une attention particulière à la vitesse, à la sécurité et à la durabilité. Fraxinus, spécialiste de la conception et de la fabrication de systèmes de manutention sur mesure, a réussi à répondre à ces exigences en collaboration avec SEW.

 

LEGUMES SURGELES

L'histoire de Pasfrost - un nom composé qui fait référence à l'emplacement et aux activités de l'entreprise - remonte à 1976. A l'époque, ces activités se limitaient à l'entreposage congelé de diverses denrées alimentaires. Trois ans plus tard, le père et le grand-père de l'actuel gérant Vincent Lafaut se lancent dans la transformation des légumes surgelés, ce qui fera la renommée de l'entreprise. Depuis les années 1990, l'entreprise a connu une forte croissance qui s'est traduite par une première extension des lignes de production et des entrepôts de stockage. En 2002, un investissement substantiel a suivi dans l'automatisation de la manutention interne, avec de nouveaux projets de construction.

Processus de production

“Nous lavons, coupons et blanchissons d'abord les légumes frais qui arrivent ici après les différentes périodes de récolte, puis nous les congelons tous via IQF et les mettons dans des boîtes en bois après tri. Du hall de production, les légumes surgelés sont ensuite transportés dans ces caisses vers les différents entrepôts de surgélation, où nous les stockons pendant un an“, poursuit Vincent Lafaut. “Chaque caisse porte un code-barres unique contenant toutes les données nécessaires à la traçabilité. Selon les commandes de notre système ERP, nous sélectionnons les bons produits et nous les emballons en fonction des besoins spécifiques des clients - en combinaison ou non - dans des sacs ou des boîtes de 250 g à 1.000 kg, après quoi ils partent vers les magasins, la restauration ou l'industrie dans le monde entier“, poursuit le gérant.

 

MISE A JOUR DU SYSTEME

Le transport des caisses depuis le hall de production jusqu'aux points de sortie, et vice versa depuis les entrepôts frigorifiques jusqu'aux lignes d'emballage, est assuré depuis 15 ans par un tunnel à 20 m de hauteur. En 2016, cette infrastructure avait besoin d'une extension, à laquelle le constructeur de machines Fraxinus et SEW, spécialiste dans le domaine de la technique de propulsion, ont été associés pour réaliser cette modernisation.

Tunnel

“En raison d'un manque de capacité de stockage, nous avons allongé il y a quelques années le tunnel de transport, de 165 à 325 m, et construit des entrepôts frigorifiques supplémentaires le long de cet axe central. En raison des coûts énergétiques élevés, ce tunnel n'est pas refroidi, ce qui veut dire que le transport de nos produits les plus sensibles doit être rapide. La capacité de transport pour les entrées vers les entrepôts frigorifiques doit être deux fois plus élevée que pour les sorties. Concrètement, cela se traduit par deux doubles voies dans un sens de marche et une troisième paire, séparée de celle-ci, pour le mouvement inverse“, explique le gérant.

Des navettes

“Sur ces voies, roulent des navettes d'une capacité maximale de 7.500 kg chacune. Les caisses en bois sont empilées les unes sur les autres, au maximum trois à côté les unes des autres et deux les unes sur les autres. Les caisses sont descendues au bon endroit par l'ascenseur, où elles sont transportées vers le bon entrepôt frigorifique par une autre navette et des convoyeurs sur bandes. Avec un chariot élévateur, ils sont empilés dans cet entrepôt. Sur les HMI tout au long du parcours, on peut savoir quels légumes sont stockés et où. Auparavant, nous avions 5 navettes de ce type ici, aujourd'hui, il y en a 20, et grâce à cette augmentation substantielle de la capacité, nous pouvons atteindre notre objectif de 95 cycles par heure“, dit Vincent Lafaut.

 

POINTS D'ATTENTION

La vitesse

Ceci soulève un premier point d'attention: la rapidité. “En raison de l'expansion, les distances entre les tours de levage et les chambres de congélation sont devenues trop longues, de même que les temps de transport pour effectuer ce transport secondaire avec des chariots élévateurs“, explique le gérant.

La sécurité

“Il y a un risque d'erreur humaine avec les chariots élévateurs et la sécurité est compromise. Pour ces deux raisons, nous avons partiellement remplacé les chariots élévateurs dans ces couloirs par d'autres systèmes de navettes, comme dans le tunnel“, poursuit-il.

L'énergie

Un certain nombre de mesures d'économie d'énergie ont également été prises tout au long du projet. “Par exemple, les supercaps de SEW sont intégrés dans les ascenseurs. Ils emmagasinent l'énergie produite pendant le mouvement descendant et l'utilisent pour le transport ascendant. On retrouve les mêmes composants sur certaines navettees, où elles stockent à nouveau l'énergie de freinage et atténuent le courant de pointe pour l'accélération“, dit-il. “Entre les tours d'ascenseurs et les entrepôts, il y a plusieurs portes coupe-feu à franchir, qui sont des transitions difficiles et peu fiables, lorsque l'on travaille avec les contacts des câbles. Ce problème est résolu en équipant ces navettes d'une alimentation électrique inductive. Les circuits dans le sol en béton assurent le flux continu et en combinaison avec le nivelage du courant de pointe des supercaps, nous obtenons une consommation plus faible et plus constante.“

EVALUATION

“Nous avions déjà eu une collaboration antérieure réussie avec Fraxinus. Le choix des composants SEW est basé sur une expérience passée positive. Nous produisons ici 24h/24 et 7j/7. La fiabilité est toujours un facteur très important pour nous et SEW obtient de bons résultats dans ce domaine“, estime Vincent Lafaut. “Dans ce projet d'automatisation, nous avons travaillé directement avec les fournisseurs, sans le bureau d'études. Cela signifie que la communication est très importante, et c'était également une bonne chose ici. Grâce à l'automatisation, nous avons augmenté les chiffres de notre entreprise tout en réduisant la charge de travail de nos employés, sans aucun licenciement. C'est pourquoi il leur est maintenant plus agréable de travailler ici. Eux aussi sont très satisfaits de cet investissement“, se réjouit le gérant.